O vendedor fecha um pedido com argamassa, caixas de piso, conexões hidráulicas, materiais elétricos e algumas ferramentas. A venda levou poucos minutos. O problema começa quando o pedido chega ao depósito.
O separador encontra a argamassa rapidamente, mas precisa procurar o piso em mais de uma área. Depois, descobre que determinada conexão não está no local habitual. Para localizar outro item, precisa perguntar a um colega. Enquanto isso, o pedido continua parado, o veículo aguarda o carregamento e o cliente espera a entrega.
Situações como essa são comuns no varejo de materiais de construção e mostram por que o picking no depósito merece atenção.
Quando bem organizado, o processo de separação reduz deslocamentos desnecessários, melhora a produtividade da equipe, diminui erros e ajuda a fazer os pedidos avançarem mais rapidamente do balcão até a entrega.
O que é picking?
Picking é o processo de localizar, coletar e separar no estoque os produtos que fazem parte de um pedido.
Depois que a venda é concluída, a equipe do depósito precisa identificar os itens, encontrar cada produto, retirar as quantidades corretas e encaminhar o pedido para conferência, carregamento ou retirada.
Em uma loja de materiais de construção, essa operação pode ser bastante complexa.
Um mesmo pedido pode conter:
- sacos de cimento ou argamassa;
- caixas de pisos e revestimentos;
- tubos e conexões;
- fios, cabos e materiais elétricos;
- ferramentas;
- tintas;
- ferragens.
Além da diversidade, existem diferenças de peso, volume, forma de armazenamento e movimentação.
Enquanto uma conexão hidráulica pode ser retirada manualmente de um pequeno nicho, um pallet de argamassa pode exigir equipamento de movimentação. Uma caixa de porcelanato precisa de cuidados diferentes de um saco de cimento.
Por isso, melhorar o picking não significa apenas fazer o estoquista trabalhar mais rápido. Significa organizar o depósito para que ele consiga encontrar e separar os produtos com menos esforço.
Por que procurar produtos consome tanto tempo?
Em muitos depósitos, parte importante do tempo de separação não é utilizada na coleta propriamente dita.
O funcionário perde tempo tentando descobrir onde o produto está.
Isso acontece quando:
- o endereço do item não está definido;
- a mercadoria foi movimentada e a alteração não foi registrada;
- um mesmo produto está armazenado em vários pontos;
- a lista de separação não segue uma sequência lógica;
- produtos parecidos ficam muito próximos e são mal identificados;
- o estoque disponível no sistema não corresponde ao estoque físico;
- a área de picking não foi reabastecida.
O problema se torna ainda maior conforme aumenta o número de SKUs.
Em uma pequena loja, talvez a equipe consiga memorizar onde ficam os principais produtos. Em um depósito maior, com milhares de itens, múltiplos corredores e diferentes áreas de armazenamento, depender da memória deixa de ser viável.
Quando isso acontece, a operação passa a depender de funcionários mais experientes.
O novo colaborador precisa perguntar onde está cada mercadoria. O separador interrompe o trabalho para pedir ajuda. E qualquer ausência de alguém que “conhece o depósito inteiro” pode reduzir a produtividade da equipe.
O primeiro passo é criar um bom endereçamento de estoque
Um dos fundamentos de um picking eficiente é o endereçamento.
O objetivo é simples: permitir que o funcionário saiba exatamente onde encontrar cada produto.
Um endereço pode seguir uma estrutura como:
Galpão 1 – Rua 04 – Módulo 07 – Nível 02
Dependendo do tipo de mercadoria, o nível de detalhamento pode ser ainda maior.
Em uma área de ferragens, elétrica ou hidráulica, por exemplo, dezenas de itens pequenos podem ocupar poucos metros. Nesse caso, pode ser necessário identificar também o nicho ou a posição.
Já para materiais paletizados, como cimento e argamassa, uma estrutura mais simples pode ser suficiente.
O importante é que o endereço seja fácil de entender e esteja relacionado ao estoque registrado no sistema.
Não adianta cadastrar que determinada caixa de piso está na Rua 03 se, fisicamente, ela foi movimentada para outro corredor sem que ninguém registre a alteração.
O estoque físico e o estoque do sistema precisam contar a mesma história.
Posicione os produtos de acordo com a realidade da operação
Depois de endereçar o depósito, o próximo passo é observar onde cada produto deveria ficar.
Nem todos os SKUs precisam receber o mesmo tratamento.
Produtos separados muitas vezes ao longo do dia devem ocupar posições que facilitem o acesso. Mercadorias de baixo giro podem permanecer em áreas menos nobres.
Mas a frequência de venda não deve ser o único critério.
No MATCON, também é necessário considerar:
- peso;
- volume;
- necessidade de empilhadeira;
- fragilidade;
- espaço ocupado;
- forma de carregamento;
- risco de congestionamento.
Um pallet de cimento e uma caixa de conexões hidráulicas podem ter alto giro, mas não podem ser tratados da mesma maneira.
O cimento exige espaço, movimentação pesada e uma estrutura adequada. Já as conexões podem ficar organizadas em pequenos nichos próximos à área de separação.
A organização precisa refletir a operação real do depósito.
Observe quais produtos costumam aparecer juntos
Outra análise importante é entender quais mercadorias aparecem com frequência no mesmo pedido.
Uma compra hidráulica pode incluir tubos, joelhos, registros, tês e adesivos.
Uma compra elétrica pode reunir cabos, conduítes, caixas e acessórios.
Quando produtos relacionados estão organizados de maneira coerente, a equipe consegue reduzir deslocamentos.
Isso não significa colocar todos os itens próximos uns dos outros indiscriminadamente. Peso, tamanho e forma de armazenagem continuam sendo importantes.
A ideia é utilizar o histórico das vendas para identificar oportunidades de organização.
Em vez de decidir a posição dos produtos apenas pela percepção da equipe, o gestor pode analisar os pedidos reais e entender quais combinações são mais frequentes.
Organize uma área de picking para os produtos certos
Em operações maiores, pode ser interessante separar a área utilizada para picking do estoque reserva.
Imagine uma conexão hidráulica de alto giro.
A loja pode manter uma quantidade acessível em uma posição preparada para separação e o restante em uma área de estoque reserva.
Assim, o separador não precisa percorrer o depósito inteiro cada vez que o item aparece em um pedido.
O mesmo conceito pode funcionar para:
- ferragens;
- acessórios hidráulicos;
- materiais elétricos;
- ferramentas pequenas;
- itens de alto giro e baixo volume.
Para funcionar bem, entretanto, a reposição precisa ser controlada.
Se o funcionário chega à posição de picking e encontra o espaço vazio, o ganho desaparece. Ele terá que procurar o produto no estoque reserva ou interromper o processo para solicitar reposição.
Por isso, área de picking e reabastecimento precisam fazer parte do mesmo processo.
A lista de separação deve indicar uma rota lógica
Endereçar os produtos é importante, mas não resolve tudo.
Imagine que uma lista seja apresentada nesta ordem:
Rua 2 → Rua 8 → Rua 3 → Rua 7 → Rua 2.
O separador sabe onde cada item está, mas continua caminhando muito mais do que deveria.
Uma lista de picking eficiente deve considerar a sequência física do depósito.
Se possível, o funcionário deve percorrer uma rota contínua, evitando voltar diversas vezes ao mesmo corredor.
No varejo de materiais de construção, também é importante considerar o tipo de mercadoria.
Produtos pesados, frágeis ou volumosos podem exigir sequências específicas.
Por exemplo, não faria sentido organizar uma carga de maneira que itens frágeis fossem colocados primeiro e depois recebessem materiais pesados por cima.
Portanto, a melhor rota não é necessariamente apenas a menor distância. Ela precisa respeitar a lógica da operação.
Escolha a estratégia de separação adequada
Nem todo depósito precisa trabalhar da mesma forma.
Existem diferentes modelos de picking.
Picking por pedido
No picking por pedido, o separador trabalha em uma venda por vez. É simples de administrar, mas pode gerar muitos deslocamentos.
Picking por lote
No picking por lote, produtos de vários pedidos são coletados em uma mesma passagem e depois separados por venda. Pode funcionar bem para itens pequenos e repetitivos.
Picking por zona
No picking por zona, diferentes funcionários ficam responsáveis por áreas específicas do depósito. Depois, os itens são consolidados em um único pedido.
Ondas de separação
Também é possível organizar ondas de separação por horário, veículo, rota de entrega ou prioridade.
A decisão depende do volume, do perfil dos pedidos e da estrutura da loja.
Uma operação concentrada em cimento, pisos e argamassa possui necessidades diferentes de outra em que predominam elétrica, hidráulica, ferramentas e ferragens.
Velocidade não pode aumentar os erros
Um picking mais rápido só é melhor quando mantém a precisão.
Separar rapidamente a caixa errada de porcelanato não melhora a produtividade.
O mesmo vale para:
- conexões de medidas diferentes;
- fios e cabos de bitolas semelhantes;
- tonalidades diferentes de pisos;
- cores ou bases diferentes de tintas;
- ferramentas com embalagens parecidas.
O processo precisa permitir que o separador confirme se está coletando o produto certo.
Código de barras, coletores móveis e identificação dos endereços podem ajudar nessa etapa.
Mas a tecnologia depende da qualidade dos dados.
Se o cadastro está errado ou a mercadoria foi movimentada sem registro, o sistema apenas reproduzirá uma informação incorreta.
Cuidado com os erros mais comuns na organização do picking
Um erro frequente é reorganizar o depósito apenas com base na percepção dos funcionários.
O produto que parece vender mais nem sempre é aquele que aparece com maior frequência nos pedidos.
Outra falha é concentrar todos os itens de alto giro em uma mesma área.
Isso pode criar congestionamento de pessoas, carrinhos, pallets e equipamentos.
Também é comum encontrar empresas que criam endereços, mas permitem que os produtos sejam movimentados sem atualização no sistema.
O endereço existe, porém deixa de ser confiável.
Outro problema é não controlar a reposição das áreas de picking.
Uma posição vazia obriga o funcionário a sair da rota planejada e procurar mercadoria em outro ponto.
Por isso, organização física, regras operacionais e registros precisam caminhar juntos.
Quais indicadores acompanhar?
Para melhorar o picking, é importante medir a operação.
Alguns indicadores ajudam a identificar gargalos:
Tempo médio de separação
Mostra quanto tempo, em média, a equipe demora para separar um pedido.
Pode ser calculado da seguinte forma:
Tempo médio de separação = tempo total de separação ÷ número de pedidos separados
Itens separados por hora
Ajuda a acompanhar a produtividade da equipe.
Itens separados por hora = quantidade de itens separados ÷ horas trabalhadas no picking
Taxa de erros de separação
Mostra quantos pedidos apresentaram algum tipo de divergência.
Taxa de erros de separação = pedidos com erro ÷ total de pedidos separados × 100
Tempo gasto procurando produtos
Esse indicador é especialmente útil para identificar falhas de endereçamento.
Se uma parte significativa do tempo está sendo usada para localizar mercadorias, provavelmente existe um problema estrutural no processo.
Ocorrências de endereço
Também vale registrar quantas vezes o funcionário chegou ao endereço indicado e não encontrou a mercadoria esperada.
Essas ocorrências ajudam a mostrar quais áreas ou produtos precisam de atenção.
Um exemplo prático no MATCON
Imagine um pedido com 15 itens entre argamassa, piso, conexões, material elétrico e ferramentas.
A separação leva 28 minutos.
Ao acompanhar a operação, o gestor percebe que aproximadamente 12 minutos são gastos procurando produtos, confirmando localizações ou refazendo parte do trajeto.
A empresa decide:
- criar endereços para todos os SKUs;
- reorganizar os itens de maior giro;
- criar posições de picking para pequenos produtos;
- estabelecer uma rotina de reposição;
- organizar a lista de separação de acordo com os corredores;
- melhorar a identificação de mercadorias semelhantes.
Depois das mudanças, imagine que o tempo de procura caia de 12 para 3 minutos.
Mantendo os demais 14 minutos necessários para movimentação, coleta e manuseio, o pedido passaria de 28 para 17 minutos.
Os números são apenas ilustrativos, mas mostram um ponto importante.
Antes de cobrar que a equipe trabalhe mais rápido, o gestor precisa descobrir quanto tempo está sendo perdido em atividades que poderiam ser eliminadas.
Como ERP e WMS podem apoiar o picking
À medida que o depósito cresce, controlar endereço, saldo, reserva, reposição e movimentações manualmente se torna mais difícil.
Um sistema de gestão pode ajudar a conectar o pedido de venda ao estoque e à operação logística.
Já soluções de WMS aprofundam o controle do armazém, apoiando processos como:
- endereçamento;
- armazenamento;
- movimentação;
- separação;
- reabastecimento;
- conferência;
- inventário.
Na prática, o objetivo é fazer a informação acompanhar o fluxo da mercadoria:
Venda → Reserva → Separação → Conferência → Carregamento → Entrega
A equipe deixa de depender apenas da memória e passa a trabalhar com informações estruturadas.
Mas tecnologia não substitui processo.
Os endereços precisam estar corretos. As movimentações precisam ser registradas. Os cadastros precisam ser confiáveis. E a equipe precisa seguir as regras definidas.
Como a Santri apoia a logística no varejo de materiais de construção
A Santri desenvolve soluções de gestão voltadas especificamente para o varejo MATCON.
Na operação logística, recursos de controle de estoque por endereço, picking, reabastecimento e acompanhamento das movimentações ajudam a organizar o fluxo do depósito e conectar a separação aos demais processos da empresa.
A integração com o ERP também permite que informações de vendas, estoque e logística façam parte do mesmo ambiente de gestão.
O objetivo não é simplesmente substituir uma lista de papel por uma tela.
O ganho acontece quando organização física, processo operacional e informação trabalham juntos.
Reduzir o tempo de picking começa eliminando a procura
Uma boa forma de avaliar o processo é fazer uma pergunta simples:
quanto tempo a equipe realmente gasta separando produtos e quanto tempo gasta tentando descobrir onde eles estão?
Se localizar mercadorias depende da memória dos funcionários, de perguntas entre colegas ou de caminhadas por diferentes áreas do depósito, existe espaço para melhorar.
Endereçamento, análise de giro, posicionamento adequado dos SKUs, áreas de picking, reposição e rotas de separação tornam a operação mais previsível e produtiva.
Como próximo passo, acompanhe alguns dias de separação e registre todas as situações em que o funcionário não encontrou o produto diretamente no endereço esperado.
Esse levantamento pode revelar rapidamente quais SKUs, corredores e processos concentram as maiores perdas de tempo.
E, quando o volume da operação tornar difícil controlar endereços, reposições, separações e movimentações de forma manual, um ERP especializado e soluções de logística integradas podem dar mais controle ao depósito.
A Santri conhece a rotina do varejo de materiais de construção e pode ajudar sua empresa a estruturar esse processo de forma integrada, do pedido realizado no balcão até a separação e a entrega.
